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　　1、开放时间是指砂浆的可使用时间(从砂浆生产到砂浆开始失去和易性这段时间)。

　　2、在开放时间内使用砂浆的施工性能不会改变，强度不会改变。过了开放时间的砂浆施工性变差，需加入很多的水再次搅拌才能勉强施工，这时的砂浆上墙会产生很多的塑性裂纹，强度也会变差。

　　3、若开放时间太短，工地砂浆会在没用完之前失去施工性能甚至干硬，造成浪费。

　　4、外加剂DL-10N是调整砂浆开放时间的主要外加剂。DL-10N掺量越多，砂浆的开放时间越长。一般情况下大多数工地在下午18点收工。砂浆的开放时间要调整到下午20点(实际工地的开放时间要比砂浆的凝结时间短6～10个小时，根据工地实际的温湿度而有差异)就能满足大部份工地的使用要求。若工地有特殊要求要相应调整DL-10N外加剂的配方量。

　　5、气温高时，砂浆中DL-10外加剂的用量要相应增加一些；气温低时，砂浆DL-10外加剂量要相应减少一些。

　　6、不同品种或品牌的的水泥对开放时间也会有影响。应用不同牌号水泥时需要进行砂浆试配实验。

　　1、粘度是反映砂浆好不好用的一个参数，粘度正常的砂浆施工顺滑，上墙不容易掉浆。

　　2、粘度不好时砂浆看起来散，不好施工。粘度太好时砂浆上墙不易干，工人搓压时粘刮尺，也会不好施工。

　　3、调节粘度外加剂是DL-2010N。一般在砂浆中每立方配15公斤DL-2010N。砂浆内砂越粗时砂浆的粘度会减小，DL-20ION的用量要加大一些；砂细时砂浆粘度会增大，DL-2010N用量要减少一些。一般控制砂的细度模数在2.4～2.6内最佳。在此范围外的细度模数每增减0.1，DL-2010的配方用量要增减1Kg/m3左右。

　　4、冬天的砂浆粘度会增大，DL-2010N外加剂的用量也要相应减小；夏季温度高时砂浆的粘度会减小，DL-2010N外加剂的用量要相应增加。一般温度每增减5度，DL一2010N外加剂的用量也要相应增减1Kg/m3左右。

　　5、对砂浆粘度影响较大的材料还有石粉，石粉杂质太多会表现出白度过低，用到砂浆里面会产生砂浆粘度差，砂浆泌水等现象。石粉白度控制在40度以上为好，白度过低都说明杂质太多，对砂浆质量影响较大。

　　1、上墙干燥时间是指砂浆批刮上墙开始至达到一定的收水程度并稍稍硬化可以搓平之段时间。

　　2、上墙干燥时间与墙面的吸水程度；环境的湿度；砂浆的保水性；砂浆的凝结时间四个方面有关。

　　3、湿砂浆的工作原理是：减水剂提供砂浆的顺滑性、保水性；调节剂阻止砂浆中水泥的水化并在砂浆稍稍收水的情况下迅速失去阻止水化的效用，砂浆马上会水化硬化。若砂浆一直不能收水，砂浆只能在达到初凝时间时才能正常水化。

　　4、在实际施工中，有几种情况：

　　(1)墙面湿度正常且空气湿度正常且施工厚度2cm内。此种情况砂浆上墙干燥时间正常，与现场拌制的砂浆一样。砂浆开放时间调到晚20点，能满足大部份工地的使用要求，也不会出现干燥时间长的问题。

　　(2)墙面湿度很高或空气湿度很高或施工厚度超过2cm。此种情况砂浆上墙干燥时间会稍长，比现场拌制的砂浆要长一至三个小时。砂浆开放时间调到晚20点，能满足大部份工地的使用要求，也不会出现干燥时间太长的问题。

　　(3)墙面湿度很高且空气湿度很高且施工厚度超过2cm。砂浆上墙干燥时间会非常长，砂浆要达到凝结时间时才会开始收水干燥。可采取以下措施来应对：

　　一是可以建议工地墙面淋水时间提前一至两天，以增加墙面对砂浆的吸水性。此种方式比较直接有效；

　　二是可以建议对施工很厚的部位先提前甩浆至一定厚度至标高1～2cm左右，待第二天一次性可补平。此种方式需分两天施工完成；

　　三是减小减水剂的用量，以降低砂浆的保水性。但此种方式会损失砂浆的上墙施工性；

　　四是缩短砂浆的开放时间，让砂浆快速达到凝结时间来达到缩短干燥时间的目的。但此种方式会很容易造成砂浆的快速凝结硬化而造成损失，因为工地的实际环境与气温的变化不是人可以预估到的

　　1、砂浆干稀问题是指砂浆是否太干或太稀。砂浆太干的话搅拌车不太好卸料，工人使用时也要在砂浆中频频加水搅拌才能正常施工。砂浆太稀时工人无法正常使用，难以批刮上墙。

　　2、在控制砂浆的干稀可通过测试砂浆的稠度来判断，砂浆出厂稠度控制在75～85(砂浆越稀，稠度值越大)为好，砂浆的稠度会随着搅拌时间的延长而增大。出厂的砂浆经过运输及搅拌，到达工地后的稠度会增加10左右(到工地的砂浆稠度控制在90～100之间，工人能获得最佳的使用效果)。

　　3、砂浆中水的配比是调节砂浆干稀程度的最主要因素，操作员要密切关注砂的含水率，生产前要到砂场观察判断砂的含水情况。

　　4、雨天特别会出现砂浆过稀的情况，此种天气要尽量在生产时将砂浆打干一些。还要特别注意搅拌车装车时是否反鼓，并将鼓内的积水反干净，不然将出现砂浆特别稀的情况。

　　5、砂浆到达工地后，若太干工人可以加适量水进行搅拌后施工，不会产生很大的问题：但砂浆太稀时，工人没办法处理，只能加水泥进行拌合，会产生很大的质量波动。有时工人会不愿使用太稀的砂浆而罢工。所以生产砂浆时宁愿干一些也不能太稀，以防出现质量问题或工人罢工的问题。

　　6、看料台看搅拌车内砂浆时若太干，不能在料台上加水，刚出厂时的砂浆过干也属正常现象，经过搅拌及运输过程会变稀一些。若看料台看砂浆过稀，一定要返厂补料以调到合适的干稀程度，不然到达工地后砂浆会变得异常稀而造成报废。

　　1、粗细问题是指砂浆的粗细程度，砂的粗细程度会直接影响到砂浆的粗细程度。砂浆太粗时工人施工面粗，不好抹光，砂浆太细时工人抹墙时一次抹得太薄，影响施工进度，砂浆硬化后的表面硬度也会降低。

　　2、生产前一定要到砂场对砂的粗细提前判断，砂细度模数控制在2.2～2.5为最佳。砂过粗或过细都要由技术部门进行相应的外加剂用量的调整。

　　1、砂浆的硬度是指砂浆的表面强度。工地有时会反映砂浆的硬度不如现场搅拌的砂浆，是因为现场搅拌的砂浆没有办法进行砂浆强度的细分，现场只能用325水泥加砂进行砂浆配制，只能加足够的水泥量才能配制出好的施工性的砂浆，正常配制的砂浆强度都在M10以上。若与M5或M7.5的预拌砂浆对比，预拌砂浆硬度肯定会表现出略低一些。

　　2、生产中若用过细的砂，砂浆强度会降低。需要对配比进行适量调整。

　　3、同强度等级的抹灰砂浆可以当同强度等级的砌筑砂浆使用，除此之外不同类别的砂浆不能相互代替使用。抹灰砂浆若当地面砂浆使用会出现表面强度非常低的情况，因为两种砂浆施工方式不同。地面砂浆若当抹灰砂浆使用会出现难以上墙的情况，因为其粘度不够，使用效果就会有很大的差别。

　　1、工地上经常发生剪力墙面砂浆空鼓的现象。剪力墙面砂浆易空鼓的根本原因是混凝土层与砂浆层的干硬收缩率不一致，导致产生了收缩应力，收缩应力若过于集中于某一点并大于该点砂浆与墙面的拉伸粘结强度时，该点处就会空鼓，并快速延展至该点周围从而导致大面积空鼓现象。预拌砂浆本身与光滑的剪力墙面之间的粘结力是远远不够的，所以必然要用到界面剂。界面剂的作用是增大砂浆与剪力墙面的粘结力，并增大砂浆与墙面的接触面积，从而可以均匀分散砂浆与墙面之间的收缩应力，有效避免收缩应力过于集中在某一处而收起的大面积空鼓现象。

　　2、目前工地上最常用的方式是建筑胶水加水泥进行界面拍毛。但相当多的工程仍然出现较多的砂浆空鼓的质量事故，原因在于此种方式施工随意性大。配料无准确的配方，加上目前的建筑胶水质量干差万别，难以配制出具有稳定良好施工性及粘结强度的界面处理剂。若水加多了工人施工手感轻松，拍毛速度较快，但拉毛太稀且平，甚至流淌，在墙面上起不到拉“毛”的粗糙界面效果。若水加少了工人施工困难，施工速度缓慢。有的工人为了提高拉毛速度，拉毛间距拉得很宽。此种的界面处理方式在多数工地存在拉毛偏稀偏平，间距过宽甚至出现局部墙面漏拉毛的现象，以及界面剂粘结力明显偏低现象。

　　3、用空压机与喷枪进行喷毛的方式应用得也越来越普遍，并使用专业厂家生产的I型混凝土界面处理剂(拉抻粘结强度大于0.6MPa)，比传统的“拍毛”方式有了很大的改进，解决了拉毛间距过宽或漏拉毛的问题，因为其施工相对轻松省力，所及之处都能喷涂到位。喷点均匀粗糙，粘结力强，能有效地分散砂浆干硬过程中产生的收缩应力。经多个工地的实际应用来看，与“拍毛”方式相比，两者在避免剪力墙砂浆空鼓方面有着很明显的效果差异。

　　1、严格控制砂率不要低于78％(干料计)，砂率越低砂浆塑性收缩率及干硬后的收缩率越大；

　　2、严格控制砂含泥率不要超过3％，决对不能使用泥块含量超标的砂，此种砂需水量很高，砂浆塑性收缩率大，容易造成砂浆产生大面积塑性裂纹；

　　3、尽量避免砂浆尾浆的使用(超过开放时间的砂浆叫尾浆)，这种浆的和易性变得很差，要加大量的水进行搅拌才能上墙，会产生大量的塑性裂纹；延长砂浆的开放时间可大大减少塑性裂纹产生的几率。

　　结束语：

　　湿拌砂浆是一种新型绿色建筑材料，是继预拌混凝土之后又一节能减排的重大举措。推广使用湿拌砂浆，是节约资源、保护环境、提高工程质量的有效措施，是贯彻落实国家提倡”节能减排”工作的一项重要内容。因此加强湿拌砂浆的质量控制，才能更好的适应市场的需求。

来源于：邓志明 砼话
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